Lista zalet robotów jest długa. Stworzyły one miejsca pracy dla pracowników. Wielu ludzi wierzy w błędne przekonanie, że roboty odebrały pracę ludziom, ale to nie jest koniecznie prawda. Roboty stworzyły nowe miejsca pracy dla tych, którzy wcześniej pracowali na liniach produkcyjnych, związane z programowaniem. Przeniosły one pracowników z powtarzalnych, monotonnych stanowisk na lepsze, bardziej wymagające. Pozwala utrzymać produkcję w kraju o wysokim koszcie wytwórczym, bądź generować jeszcze większe zyski.
Od dekady wiemy, że to Chiny kupują połowę produkcji robotów, a zawsze wydawało się, że to koszt o niskich kosztach wytwórczych. Dlatego we współpracy wyjaśniamy korzyści robotyzacji, ponieważ to nie zastąpienie pracy manualnej jest kluczem do zwrotu z inwestycji.
Dostarczamy wyjątkowe produkty i usługi na całym świecie
Na inwestycje w technologię trzeba patrzeć możliwie szeroko. Na początku procesu inwestycyjnego bardzo istotne jest skupienie się na elementach, które hamują rozwój produkcji. Pierwszym zadaniem osób zarządzających produkcją jest więc zidentyfikowanie problemów i zdefiniowanie największych ograniczeń produkcji, które robotyzacja może rozwiązać. Mogą to być ograniczenia w obszarze wydajności np. na skutek zbyt dużego odsetka detali wadliwych, co jest szczególnie istotne w produkcji detali wysoce zaawansowanych technicznie lub w wyniku niedoboru kadr. Każda z tych przyczyn wymaga innego sposobu działania, dlatego zrozumienie problemów jest kluczowe.
Przed rozpoczęciem inwestycji należy oszacować jej potencjalny wpływ na efekt biznesowy.
W pierwszej kolejności zarząd musi odpowiedzieć sobie na pytanie, w jakim zakresie robotyzacja pomoże w realizacji strategii firmy, w jakim stopniu poprawi jakość produktu, zwiększy wydajność linii produkcyjnej, zminimalizuje straty materiałów czy ograniczy koszty wynikające m.in. z przestojów. Zapisanie kluczowych elementów produkcji w postaci liczb, które następnie będzie można sprowadzić do wspólnego mianownika korzyści, pozwoli uzyskać przejrzysty obraz produkcji – przed i po wdrożeniu technologii.
Nawet najbardziej doskonała technologia musi być wspomagana przez pracowników. Same maszyny nie są w stanie wykonać pracy w 100 proc. samodzielnie. Muszą być stale kontrolowane, a także sterowane przez nadzorujących je pracowników.
W związku z tym operatorzy i służby utrzymania ruchu w zakładzie muszą przejść szkolenia umożliwiające obsługę robota i optymalne zarządzanie procesami realizowanymi w ramach stanowiska zrobotyzowanego.
Współpraca z doświadczonym producentem stanowiska zrobotyzowanego, nierzadko blisko współpracującym z renomowanymi dostawcami robotów i korzystającym z ich praktycznej wiedzy, z reguły przyczynia się do optymalnego doboru technologii – odpowiadającej zarówno obecnym, jak i przyszłym potrzebom, skróceniem okresu wdrożenia i obniżeniem jego kosztów.
W ramach tej części zadania partner dobiera model robota przemysłowego. Niekiedy proponuje użycie więcej niż jednego robota, tak by w pełni wykorzystać potencjał tkwiący w maszynach, w celu realizacji uprzednio zdefiniowanych celów. W ramach koncepcji stanowiska wykonuje się testowanie i symulację pracy robota przemysłowego na stanowisku zrobotyzowanym (np. przy użyciu oprogramowania symulacyjnego FANUC ROBOGUIDE). W tym momencie warto dokładnie przeanalizować możliwe warianty usytuowania robota w ramach stanowiska zrobotyzowanego, ponieważ w bezpośredni sposób wpływa to na funkcjonalność aplikacji, możliwości wyznaczenia stref pracy operatorów oraz płynność ruchów robota. Niekiedy przesunięcie robota o zaledwie 10 cm w przestrzeni może sprawić, że jego ruchy będą łagodniejsze, a to przełoży się na żywotność maszyny, poziom oszczędności energii oraz jakość wykonywanej przez robota pracy. Na tym etapie bardzo istotna jest analiza wydajności oraz żywotności dobieranych robotów. Warto bardzo dokładnie przeanalizować potencjalne efekty pracy robotów w danej aplikacji, aby zagwarantować użytkownikowi zarówno szybki zwrot z inwestycji, jak również optymalne wykorzystanie robotów w długim okresie.
Każdy system zrobotyzowany musi spełniać wymogi dyrektyw maszynowych, dlatego w ramach etapu projektowania to dostawca stanowiska jest zobowiązany do przeanalizowania tworzonego gniazda produkcyjnego pod kątem norm i wymogów w zakresie bezpieczeństwa.
WARTOŚĆ INWESTYCJI
Na tym etapie działań liczy się otwartość i przenikliwość. Te cechy pozwalają rzetelnie ocenić wartość całej inwestycji, a nie jedynie cenę stanowiska zrobotyzowanego.
Przed rozpoczęciem inwestycji –warto ocenić jak długo będzie trzeba czekać na efekty w postaci oczekiwanych zysków. Czas zwrotu z inwestycji ma kolosalne znaczenie, dlatego warto już na etapie planowania wdrożenia skorzystać z wiedzy partnerów i postawić na takie rozwiązanie, które pozwoli na szybki zwrot zainwestowanego kapitału, a także dynamiczny rozwój produkcji w przyszłości.
Firma FANUC silnie wspiera klientów w procesie szacowania zwrotu z inwestycji. W tym celu udostępnia autorski kalkulator ROI (ang. Return On Investment, zwrot z inwestycji), który ułatwia producentom uzyskanie konkretnej informacji – po jakim czasie zwróci się kapitał zainwestowany w budowę stanowiska i będzie można liczyć zyski.
Z doświadczenia firmy FANUC wynika, że spośród wielu argumentów w czasie planowania inwestycji to liczby są najbardziej przemawiające. Dzięki nim klienci są w stanie przewidzieć w jaki sposób robot może zwiększyć wydajność i jaki poziom zysków zapewnia.
Już na etapie planowania zakupu robota należy przyjrzeć się potencjalnym kosztom jego eksploatacji. W celu uzyskania jasnego obrazu wszystkich potencjalnych kosztów jego utrzymania warto wykorzystać wskaźniki, które ułatwią wyliczenia. Jednym z nich jest TCO (ang. Total Cost of Ownership), obrazujący całkowity koszt pozyskania, instalowania, użytkowania, utrzymywania i w końcu pozbycia się robota na przestrzeni określonego czasu. Wskaźnikiem, który pozwoli ocenić koszt posiadania robota z większym naciskiem na aspekt biznesowy jest TCA (ang. Total Cost of Automation), co oznacza całkowity koszt posiadania robota.
Proces wdrożenia stanowiska zrobotyzowanego musi uwzględniać czas na testy i dokładne dopracowanie aplikacji. W zależności od jej złożoności ten etap prac może trwać od kilku tygodni do kilku miesięcy.
Optymalnie zaprojektowane stanowisko produkcyjne jest gotowe do tego, by odpowiadać na bieżące potrzeby produkcji, a także mieć możliwość dostosowania się do nowych wyzwań np. wzrost wydajności, nowy produkt w asortymencie, nowy materiał etc., wynikających ze zmieniających się potrzeb rynku. W związku z tym, projektant stanowiska i dostawca robotów powinien myśleć o ewentualnych możliwościach rozbudowy stanowiska w przyszłości.
Z punktu widzenia użytkownika roboty powinny zostać dobrane w taki sposób, aby koszty całego wdrożenia były optymalnie wyważone w stosunku do bieżących potrzeb, a inwestycje związane z rozbudową stanowiska jak najmniej uciążliwe.
